En matière d'impression d'emballages et d'étiquettes, une bonne surface imprimée ne se résume pas à des couleurs éclatantes. Elle doit également adhérer fermement au support lors du rembobinage, de la découpe, du pelliculage, du transport et de l'utilisation quotidienne.

Certains problèmes courants sont bien connus des fabricants d'encre et d'imprimantes : l'encre se décolle après le test au ruban adhésif, la surface imprimée se raye facilement, la couleur devient irrégulière ou la couche d'encre perd de son adhérence au contact de l'eau. Ces problèmes peuvent sembler différents, mais ils sont souvent liés au système de résine de l'encre.

Pour les encres à base d'eau, la résine est l'un des matériaux clés qui assurent l'adhérence, la résistance du film et la durabilité finale.

Pourquoi le système de résine est important

Dans une formulation d'encre à base d'eau, la résine sert de liant. Après impression et séchage, elle contribue à agglomérer les particules de pigment et à fixer la couche d'encre sur la surface du papier ou du film.

Si la résine n'est pas adaptée au support ou au procédé d'impression, l'encre peut sembler correcte au premier abord. Cependant, des problèmes peuvent apparaître ultérieurement lors du frottement, du pelliculage, du stockage ou de l'utilisation par le client. C'est pourquoi le choix de la résine doit être pris en compte dès les premières étapes du développement d'encres flexographiques à base d'eau, d'encres héliogravure, d'encres pour papier, d'encres pour films ou d'encres pour étiquettes.

Une résine adaptée doit non seulement permettre une impression fluide de l'encre, mais aussi assurer une adhérence et une résistance stables après séchage.

L'adhérence débute au niveau du substrat.

Les matériaux d'emballage ne sont pas tous identiques. Le papier, le PET, le PVC, le PE, le PP, l'OPP et le BOPP présentent des propriétés de surface très différentes. Comparés au papier, de nombreux films plastiques sont plus difficiles à imprimer car l'encre n'adhère pas toujours facilement à leur surface.

Même après traitement corona, des problèmes d'adhérence peuvent survenir si la résine de l'encre n'est pas adaptée au substrat. La couche imprimée risque alors de se décoller, de se rayer ou de perdre en adhérence lors des étapes de post-traitement.

Les émulsions acryliques à base d'eau et les dispersions de polyuréthane peuvent améliorer le mouillage et l'adhérence sur les surfaces des films. Cela permet à la couche imprimée de rester plus stable lors du rembobinage, de la découpe, du laminage et du transport.

La dispersion des pigments affecte l'impression finale

La qualité des couleurs dépend de la dispersion du pigment dans le système. Une mauvaise dispersion peut entraîner une faible intensité de la couleur, un manque de brillance, une sédimentation ou une impression irrégulière.

Pour les fabricants d'encre, un système de broyage des pigments stable est essentiel tant pour la production que pour le stockage. Une résine aqueuse ou une émulsion de broyage des pigments adaptée permet une dispersion plus homogène des pigments et une meilleure stabilité de l'encre.

Ceci est particulièrement utile pour les encres à papier, les encres flexographiques, les encres de gravure et les encres d'emballage, pour lesquelles la constance des couleurs est importante.

La formation du film détermine la résistance de la surface

Une fois l'encre sèche, la résine doit former un film continu. Ce film influe directement sur la brillance, l'adhérence, la résistance au frottement et la résistance aux rayures.

Pour les emballages souples et les étiquettes, la couche imprimée peut être pliée, enroulée ou laminée. Si le film de résine est trop fragile, la couche d'encre risque de se fissurer, de blanchir ou de se décoller.

Une résine présentant une bonne capacité de formation de film et une flexibilité adéquate peut contribuer à réduire ces problèmes et à améliorer la stabilité de la couche imprimée.

La résistance au frottement et aux rayures ne peut être négligée.

Lors de la production et du transport, les emballages imprimés sont souvent soumis à des frottements. Leur surface peut frotter contre des rouleaux, des plaques de guidage, des cartons ou d'autres matériaux d'emballage.

Si la couche d'encre est fragile, des rayures et une décoloration peuvent facilement apparaître. Cela nuit à l'esthétique et à l'expérience client.

Le système de résine joue ici un rôle important. En améliorant la résistance et l'adhérence du film, les résines acryliques et polyuréthanes à base d'eau contribuent à améliorer la résistance au frottement et aux rayures des emballages et des étiquettes.

La résistance à l'eau fait également partie de la durabilité.

Les matériaux d'emballage peuvent être exposés à l'humidité lors du stockage, du transport ou de l'utilisation finale. Si la couche d'encre présente une faible résistance à l'eau, des problèmes tels que le blanchiment, le bavure, le décollement ou la perte d'adhérence peuvent survenir.

Pour cette raison, résine d'encre à base d'eau Il est essentiel que le support assure non seulement une bonne qualité d'impression, mais aussi une résistance optimale du film d'encre séché. Selon sa formulation, la résine acrylique ou polyuréthane peut contribuer à améliorer la résistance à l'eau et à stabiliser la couche imprimée.

L'impression à base d'eau se répand de plus en plus.

De plus en plus d'imprimeurs d'emballages s'intéressent aux encres à base d'eau et à faible teneur en COV. Comparées aux encres traditionnelles à base de solvants, les encres à base d'eau permettent de réduire l'utilisation de solvants et de mieux répondre aux exigences environnementales dans de nombreuses applications d'emballage.

Cependant, l'encre à base d'eau ne se résume pas à remplacer le solvant par de l'eau. L'ensemble du système doit être équilibré. La résine, le pigment, les additifs, les conditions de séchage et le support influent tous sur le résultat final.

Parmi ces facteurs, le choix de la résine est particulièrement important car il relie l'imprimabilité aux performances finales.

Comment choisir une résine d'encre à base d'eau

• Lors du choix d'une résine pour encre à base d'eau, il est utile de vérifier plusieurs points :
• Quel est le substrat : papier, PET, PVC, PP, OPP ou BOPP ?
• La surface du film est-elle traitée ?
• L'encre utilisée est-elle destinée à l'impression flexographique ou héliogravure ?
• Le système a-t-il besoin d'une performance de broyage des pigments ?
• Quelles sont les conditions de séchage utilisées ? Le support imprimé sera-t-il laminé, rebobiné ou découpé à l’emporte-pièce ?
• Quelle résistance est requise : à l’eau, au frottement, aux rayures ou aux intempéries ?

Solutions de résine à base d'eau Sinograce pour encre d'imprimerie

Anhui Sinograce Chemical fournit des émulsions acryliques à base d'eau, des dispersions de polyuréthane et des émulsions de broyage de pigments pour les applications d'encre d'imprimerie.

Ces produits peuvent être utilisés dans les encres à base d'eau pour papier, les encres flexographiques, les encres de gravure, les encres d'impression sur film plastique, les systèmes d'encre PET/PVC, le broyage de pigments et les applications d'emballage d'étiquettes.

Pour les clients travaillant sur des formulations d'encres à base d'eau, Sinograce peut les aider à recommander des solutions de résine adaptées en fonction du substrat, du processus d'impression et des exigences de performance finales.

Conclusion

Le décollement de l'encre, la faible résistance au frottement et la mauvaise étanchéité sont des problèmes courants en impression d'emballages. Dans de nombreux cas, le système de résine est l'une des causes de ces problèmes.

Choisir une résine d'encre à base d'eau adaptée peut contribuer à améliorer l'adhérence. dispersion des pigments La formation du film et la durabilité finale sont des facteurs importants. Pour l'impression d'emballages et d'étiquettes, une résine adaptée permet à la couche imprimée de rester plus stable, de la production à l'utilisation finale.