Le film composite papier aluminium-plastique dans l'application réelle de la poudre d'emballage médical, les produits d'emballage en granulés par rapport aux emballages plastique aluminium-plastique couramment utilisés sur le marché présentent désormais les avantages suivants :

(1) La résistance mécanique du papier est élevée, la rigidité est bonne et la capacité à maintenir le sac après formage est forte, ce qui améliore la propreté de l'apparence du produit ;

(2) L'emballage automatique n'a pas besoin d'être facile à déchirer, avec un bon effet facile à déchirer ;

(3) En raison de la résistance mécanique élevée du papier, lors du remplissage et du scellage sur la machine d'emballage automatique, il présente une bonne résistance aux dommages causés par la force externe de cisaillement lors du scellage et protège la feuille d'aluminium de la compression du scellage thermique et de la rupture par compression, ce qui garantit en outre que les performances de barrière de la feuille d'aluminium de couche intermédiaire sont garanties.

Devant le marché, la principale application de la structure papier aluminium-plastique des emballages de médicaments avec film composite papier, aluminium, plastique, ses principaux indicateurs techniques sont :

1.Apparence

Il ne doit y avoir aucune perforation, corps étranger, odeur, adhérence, séparation entre les couches composites et dommages évidents, bulles, rides, saleté et autres défauts. La partie thermoscellée du sac composite doit être lisse et sans quasi-scellage.

2.Transmission de vapeur d'eau

La température du test était de 38 °C ± 0,6 °C, l'humidité relative était de 90 % ± 2 % et la transmission de vapeur d'eau était inférieure à 1,5 g/(m² · 24 h).

3.Transmission d'oxygène

La surface chauffante est orientée vers le côté basse pression d'oxygène, et la température de test est de 23 °C ± 2 °C et la perméabilité à l'oxygène est de °3,0 cm / (m² · 24 h · 0,1 MPa).

4. Résistance au pelage de la couche interne et de la sous-couche interne : ⥠2,5N / 15 mm

5. Résistance au thermoscellage : ⥠12N / 15mm

6. Solvant résiduel

La quantité totale de solvant résiduel ne doit pas dépasser 5,0 mg/m², dont le solvant benzénique résiduel ne doit pas être détecté, et la limite de détection d'un seul solvant benzénique est de 0,01 mg/m².

Tout d'abord, test de rugosité de la surface d'impression

Sur l'emballage des produits finis, un motif et un logo clairs seront imprimés. Cependant, on constatera également que l'impression sur certains matériaux (notamment papier ou film papier) d'emballage est floue, une partie est liée à la qualité de l'encre, au processus de couleur, mais une grande partie est liée à la rugosité de la surface d'impression. . Étant donné que la couche d'encre d'impression générale n'a que quelques dizaines de microns d'épaisseur, si la rugosité de la surface d'impression est trop grande, la couche d'encre imprimée sera intégrée dans la couche profonde du matériau, de sorte que l'épaisseur de la couche d'encre sur la surface n'est pas uniforme. , ce qui produira le phénomène de pâte et de blanc. Nous devrions effectuer un test de rugosité de surface imprimée, en simulant les conditions de la presse à imprimer pour mesurer la rugosité de surface, du point de vue microscopique pour examiner la douceur du matériau sur l'imprimabilité, en fonction des résultats de la rugosité, selon 2 à 2,5 fois pour ajuster l'épaisseur de la couche d'encre.

Deuxièmement, test de friction de l'encre

Parfois, lorsque nous sommes en contact avec des emballages alimentaires, nous serons confrontés à des situations de taches d'encre sur les mains ou à des phénomènes de chute d'encre, ce qui aura un grand impact sur le désir d'achat des consommateurs. Afin de comprendre les performances d'adhésion de l'encre d'impression sur le substrat, nous devons tester la résistance au frottement de l'encre et utiliser le ballast standard pour faire frotter les deux matériaux l'un contre l'autre à une vitesse définie afin de vérifier les performances fermes de l'encre d'imprimerie. Selon les différentes conditions d'utilisation réelle, il peut être divisé en frottement sec, frottement humide, transfert humide, maculage humide et frottement thermique.