La viscosité est un indice important de la rhéologie de l'encre. Lors de l'impression, une certaine viscosité est la condition principale pour assurer le transfert normal et le transfert uniforme de l'encre. Elle dépend de la fluidité du processus d'impression et affecte directement l'uniformité, la clarté et la brillance de l'encre d'impression, et concerne également la viscosité, la fluidité, la valeur d'élasticité, la thixotropie, l'étirage et d'autres propriétés de l'encre, qui constituent l'une des principales propriétés d'impression de l'encre. Il existe de nombreux types de formulaires d'impression et d'impressions, et leurs exigences en matière de viscosité de l'encre sont différentes : La lithographie nécessite une viscosité élevée de l'encre, une viscosité dynamique de 10 ~ 80 Pa.s ; L'impression taille-douce et flexographique nécessite une faible viscosité de l'encre, la viscosité de l'encre de gravure plastique est de 0,02 à 0,2 Pa.s, la viscosité de l'encre de gravure pour publication est de 0,01 à 0,1 Pa.s, la viscosité de l'encre flexible à base de solvant est de 0,09 à 0,15 Pa. ·s, et la viscosité de l'encre flexible à l'eau est de 0,15 à 0,3 Pa.s. En raison de la faible viscosité des encres d'héliogravure et de flexographie, une coupelle Chon est souvent utilisée pour mesurer la viscosité lors de l'impression. Plus la vitesse d'impression est rapide, plus la viscosité de l'encre est faible, afin de répondre aux besoins d'impression à grande vitesse. Par exemple, la viscosité d'une encre d'impression offset à 6 000 impressions/heure est appropriée à 20 à 50 Pa.s. La viscosité de l'encre rotative à 20 000 impressions/heure est comprise entre 10 et 30 Pa.s et doit même parfois être inférieure à 10 Pa.s. Lorsque la structure du papier est lâche et que la résistance de la surface est faible, la viscosité de l'encre doit être faible. La structure du papier est serrée, la résistance de la surface est élevée et la viscosité de l'encre peut être légèrement plus élevée. Si l'encre est utilisée pour l'impression sur papier journal, sa viscosité doit être inférieure à celle de l'encre utilisée pour l'impression offset. L'impression de plaques de câbles réseau et de plaques de lignes de caractères nécessite que la viscosité de l'encre soit plus élevée et que la viscosité de l'encre soit plus faible pour l'impression sur site. Dans l'impression par pile sèche sur presse humide, la viscosité de l'encre de couleur de surimpression doit être supérieure à la viscosité de l'encre de couleur de base, afin de garantir la clarté de l'impression et la combinaison de l'encre de couleur de surimpression et de l'encre de couleur de base. est plus ferme. Dans l'impression continue humide en quadrichromie, afin de garantir que l'encre de couleur de base peut être fixée de manière stable à la surface du substrat et ne tombe pas pendant la surimpression, la viscosité de l'encre de couleur de surimpression doit être inférieure à la viscosité de l'enc...

La préparation de l’encre est un travail important dans le processus d’impression couleur, qui est directement lié à la qualité d’impression du produit. Parce que la couleur est vive et que la luminosité est bonne, la teinte est précise est l'exigence de base des produits d'impression couleur, pour atteindre cette exigence, il faut d'abord déployer avec précision l'encre d'impression. Par conséquent, l’opérateur doit maîtriser la connaissance des couleurs et le processus de mélange des encres. Mélange d'encres foncées et claires Le déploiement de l’encre peut être divisé en déploiement d’encre foncée et d’encre claire. L'encre dite foncée fait référence à : seule l'encre de couleur primaire est préparée sans ajout de diluant. Selon la quantité d'encre requise pour l'impression, l'encre de couleur principale et l'encre de couleur auxiliaire déterminée par analyse des couleurs sont mélangées. Le déploiement de l’encre foncée est divisé en trois types : monochrome, intercolor et couleur composée. Le monochrome fait référence à une couleur primaire 1 composée d'encre. La couleur intermédiaire fait référence à : composée de deux couleurs primaires d’encre. La couleur composée fait référence au mélange de trois types d’encre. Toute encre préparée en ajoutant un diluant est appelée encre de couleur claire, et trois points doivent être notés lors du déploiement : 1. Utilisez de l’encre blanche sans diluant ; 2. Lorsque la couleur est principalement de l'encre blanche, ajoutez un peu d'encre de couleur à l'encre blanche ; 3.la sélection des couleurs doit être précise Il est nécessaire de maîtriser la loi de changement des trois couleurs primaires afin d'obtenir une allocation précise de l'encre. N'importe quelle couleur peut être mélangée en utilisant différentes proportions des trois couleurs primaires. Le changement de couleur de l'encre est l'utilisation de cette loi. Par exemple: 1. Trois encres de couleurs primaires peuvent être mélangées en noir (approximatif). 2. Les trois couleurs primaires de l'encre se mélangent de manière égale et ajoutent différentes proportions d'encre blanche, peuvent être assorties à une variété de différentes nuances d'encre gris clair. 3. Les trois couleurs primaires de l'encre avec diverses proportions de mélange peuvent être déployées dans une variété de couleurs différentes de la couleur intermédiaire ou de la couleur composée, mais sa couleur tend à représenter une grande proportion de la couleur primaire. 4. Deux types d'encre de couleur originale après un mélange égal peuvent devenir l'intercolor standard ; Une fois que les deux couleurs primaires ont été mélangées et mélangées dans des proportions différentes, elles peuvent être combinées en une variété de couleurs secondaires avec des teintes différentes, mais leurs teintes ont tendance à être les couleurs primaires avec de grandes proportions. 5. N'importe quelle couleur d'encre, en ajoutant de l'encre blanche après que sa teinte app...

L'antimousse est une substance à faible tension superficielle et à activité de surface élevée, qui peut inhiber et éliminer la mousse dans le liquide, c'est-à-dire que l'antimousse peut réduire la tension superficielle de l'eau, de la solution, de la suspension, etc., pour empêcher la génération de mousse ou l'éliminer. la mousse d'origine. Le démoussage à long terme est également connu sous le nom de démoussage, et la durée du temps de démoussage est le principal signe de la qualité de l'agent démoussant. Dans la plupart des cas, l'utilisation de l'antimousse consiste à tirer parti de ses propriétés d'inhibition de la mousse, plutôt que de l'antimousse initial. L'antimousse et l'antimousse sont relatifs, et les performances antimousse relatives des produits ayant de bonnes performances antimousse seront pires. Dans les applications pratiques, cela dépend de la situation spécifique. Par conséquent, du point de vue de l'effet anti-mousse, les agents anti-mousse comprennent les agents anti-mousse, les agents anti-mousse et les agents anti-mousse, qui sont collectivement appelés agents anti-mousse. Certains composants des adhésifs à base d’eau produisent facilement des bulles et ont tendance à être stables et durables. De plus, un mélange rapide lors de la production et un brossage à grande vitesse lors de l'utilisation contribueront également à la génération de mousse, de sorte que la production ne pourra pas se dérouler normalement et affectera la qualité du produit. La formation de mousse pour la production et le revêtement du ruban est très difficile, et fait apparaître des pores sur la couche de caoutchouc, affectant l'extérieur du produit et les propriétés adhésives, nous devons donc essayer de détruire la mousse ou d'empêcher la production de mousse, le moyen le plus efficace est utiliser un agent antimousse . Il existe de nombreuses variétés d’antimousses utilisées dans l’industrie des adhésifs à base d’eau, mais elles se composent principalement de deux catégories : l’antimousse polysiloxane et l’antimousse sans siloxane. L'antimousse polysiloxane a une forte capacité anti-mousse et anti-mousse et est largement utilisé dans l'industrie du revêtement. Dans l'industrie des adhésifs à base d'eau, en particulier dans les systèmes à faible viscosité de type émulsion, tels que les adhésifs en film, les adhésifs sensibles à la pression, etc., il est très facile de provoquer des problèmes de retrait et de fisheye. De plus, après la formation du film d'émulsion, en raison de la migration superficielle du silane, la force de liaison ultérieure diminuera, affectant l'effet de liaison, de sorte qu'il est généralement rarement utilisé. L'antimousse polysiloxane a une forte capacité anti-mousse et anti-mousse et est largement utilisé dans l'industrie du revêtement. Dans l'industrie des adhésifs à base d'eau, en particulier dans les systèmes à faible viscosité de type émulsion, tels que les adhésifs en film, les adhésifs sensibles à la pression, etc., il ...

Le système de dispersion dans l'eau est couramment utilisé pour analyser la relation entre la structure du tensioactif et la dispersion. En tant que particule solide hydrophobe, elle peut adsorber le groupe hydrophobe du tensioactif, et s'il s'agit d'un tensioactif anionique, les gènes hydrophiles orientés vers l'extérieur ont la même charge. et se repoussent. Évidemment, l’efficacité d’adsorption des tensioactifs augmente avec l’augmentation de la longueur des groupes hydrophobes, de sorte que la longue chaîne carbonée a une meilleure dispersion que la courte chaîne carbonée. Si le caractère hydrophile du tensioactif augmente, sa solubilité dans l'eau est souvent augmentée, réduisant ainsi l'adsorption à la surface des particules. Cet effet est d'autant plus important que l'interaction entre le tensioactif et les particules est très faible. L'effet est bien plus important. Par exemple, lorsque le système de dispersion aqueuse de colorant est préparé, la poudre de lignosulfonate hautement sulfonée pour colorants fortement hydrophobes peut former un système de dispersion à bonne stabilité thermique. Lorsque le même dispersant est utilisé pour les colorants hydrophiles, la stabilité thermique est médiocre, mais un système dispersif à faible degré de sulfonation peut être obtenu. La raison en est que le dispersant ayant un degré de sulfonation élevé a une grande solubilité à haute température, il est donc facile de se séparer de la surface du colorant hydrophile qui a un effet très faible, réduisant ainsi la dispersion. Si la particule dispersée elle-même a une charge électrique et qu'un tensioactif de charge opposée est sélectionné, une floculation peut se produire avant que la charge de la particule ne soit neutralisée. Ce n’est qu’une fois que la deuxième couche de tensioactif est adsorbée sur les particules à charge neutralisée qu’elle peut être bien dispersée. Si un tensioactif de même charge est sélectionné, il est difficile pour les particules d'adsorber le tensioactif et, de plus, seulement à des concentrations élevées, l'adsorption est suffisante pour stabiliser la dispersion. En effet, les dispersants ioniques utilisés contiennent souvent de multiples groupes ioniques et sont répartis sur l'ensemble de la molécule tensioactive, tandis que les groupes hydrophobes contiennent des chaînes hydrocarbonées insaturées de groupes polaires tels que des cycles aromatiques ou des liaisons éther. La chaîne polyoxyéthylène hautement hydratée de molécules tensioactives non ioniques polyoxyéthylène s'étend jusqu'à la phase aqueuse sous une forme bouclée, formant une bonne barrière spatiale à l'agrégation des particules solides. Dans le même temps, les multiples couches très épaisses d’hydrate de polyoxyéthylène réduisent considérablement l’attraction de Van der Waals entre les particules, c’est donc un bon dispersant. En particulier le copolymère séquencé d'oxyde de propylène et d'oxyéthylène, la longueur de la chaîne du polyoxyéthylène augmente la solub...