Dans de nombreuses applications, les adhésifs acryliques ne nécessitent pas l'ajout de résines d'adhérence pour améliorer leur sensibilité à la pression, mais dans la plupart des cas, elles sont nécessaires : Pour augmenter l'adhérence initiale et la résistance au pelage Pour améliorer l'adhérence aux matériaux à faible énergie de surface Les résines tackifiantes sont couramment utilisées dans les systèmes d'émulsion acrylique, comme les étiquettes en papier et les rubans adhésifs d'emballage. Elles améliorent l'adhérence au pelage sur les surfaces difficiles à coller, telles que les films plastiques et les films de polypropylène biorienté (BOPP). Le tableau ci-dessous présente les caractéristiques typiques de l'ajout de 40 parties d'ester de colophane. On constate une nette augmentation de l'adhérence initiale et de la résistance au pelage, tandis que la résistance au cisaillement diminue. Ceci est dû à une baisse du module d'élasticité et à un ramollissement. L'ajout de résines tackifiantes peut parfois permettre de réduire le coût du produit adhésif final. La quantité typique ajoutée est de 30 à 40 % en poids. Résines collantes Les résines dont le point de fusion est nettement supérieur à la température de transition vitreuse du polymère peuvent améliorer l'adhérence, mais au détriment du pouvoir adhésif. À l'inverse, les résines à point de fusion plus bas peuvent accroître le pouvoir adhésif et la flexibilité, mais au détriment de la résistance au fluage et au cisaillement. Les résines tackifiantes sont responsables de la régulation de l'adhérence initiale, de la résistance au pelage et de la résistance au cisaillement des adhésifs, et un compromis doit être trouvé entre les différents aspects du système. L'effet de Résines collantes sur Tg Bien que résines collantes En abaissant le module d'élasticité et en augmentant la flexibilité du système, on peut généralement accroître la température de transition vitreuse en réduisant le plateau caoutchoutique. La viscosité étant mesurée par l'énergie nécessaire à la rupture, l'adhésif doit présenter un module d'élasticité élevé, tant à la vitesse de déformation qu'à l'amplitude de déformation, lors de la rupture. Les résines collantes augmentent la température de transition vitreuse de l'élastomère, conférant ainsi au mélange adhésif un module d'élasticité élevé à des vitesses de déformation élevées et à température ambiante. Par conséquent, les résines collantes augmentent le module d'élasticité à basses températures, pour des durées courtes et à hautes fréquences, mais le diminuent à hautes températures, pour des durées longues et à basses fréquences. Résines collantes Les agents tensioactifs utilisés dans les émulsions acryliques doivent être compatibles avec la résine polymère de base et le système tensioactif. Les résines tackifiantes pré-émulsionnées peuvent être utilisées dans les systèmes aqueux. La colophane et les résines pétrolières C5/C9 sont des produits courants. Sinograce Chemical prod...

Le polyuréthane (PU) peut se transformer en un adhésif puissant, collant fermement les carreaux aux murs ; il peut également devenir des pièces en plastique comme des étuis de téléphone et des touches de clavier ; et même des semelles de chaussures et des bandes d'étanchéité, présentant une élasticité comparable à celle du caoutchouc. Comment un même matériau peut-il passer sans difficulté d'un domaine à l'autre, aussi différents soient-ils, comme celui des adhésifs, des plastiques et du caoutchouc ? Aujourd'hui, nous allons percer le secret de ce matériau « polyvalent » en analysant la logique sous-jacente de sa structure moléculaire. Quelles sont les différences essentielles entre adhésif, plastique et caoutchouc ? Ne vous empressez pas de dire « cela se voit à l'application ». Du point de vue de la science des matériaux, leurs différences fondamentales résident dans leurs chaînes moléculaires : Type de matériau Co re Caractéristiques Ess enc e Caractéristiques clés au niveau moléculaire Colle M matériaux qui peuvent Les interfaces mouillent activement, se lient aux interfaces par le biais d'interactions chimiques/physiques et finissent par se solidifier pour former des liaisons stables. Matériaux contenant des groupes polaires (tels que -NH-, -COO-), formant facilement des liaisons hydrogène ou des liaisons chimiques ; capables de former des structures de réseau par des réactions de réticulation. Plastique Matériaux présentant un certain degré de rigidité, capables de conserver leur forme et ne se déformant pas facilement sous contrainte. Chaînes moléculaires disposées régulièrement (cristallines) ou formant des réseaux réticulés, avec un mouvement restreint des segments de chaîne et un faible volume libre. Caoutchouc Matériaux à haute élasticité, casquette capable de grandes déformations relations et rebond rapide et résistance aux dommages permanents après déformation. Chaînes moléculaires souples (faible Tg), avec segment de chaîne libre m mouvement ; possédant des points de réticulation ou d'ancrage physique modérés pour limiter le mouvement excessif des segments de chaîne. Et il se trouve que le polyuréthane possède le « code » pour ces trois propriétés inscrit dans sa structure moléculaire. La structure moléculaire du polyuréthane La chaîne moléculaire du polyuréthane se compose de deux parties structurelles clés : Segments mous : Généralement dérivés de polyols à longue chaîne (tels que les polyéthers et les polyesters), les fils souples, comme les cordes, peuvent se balancer librement, ce qui confère au matériau flexibilité et élasticité. Segments difficiles : Formés par la réaction d'isocyanates et d'allongeurs de chaîne, ces segments possèdent des chaînes moléculaires courtes et rigides et peuvent s'agglomérer par liaisons hydrogène pour former des régions cristallines, ressemblant à de petits cailloux qui leur confèrent résistance et stabilité. Ces deux types de segments nts a Bien que liés par covalence, les segments souples se com...

Aides à la formation de films Les polymères qui composent les émulsions ou les dispersions ont généralement une température de transition vitreuse supérieure à la température ambiante. Pour assurer une bonne intégration des particules d'émulsion dans un film de peinture uniforme, il est nécessaire d'utiliser des agents filmogènes afin d'abaisser la température minimale de formation du film (TMF). Les adjuvants g sont une classe de composés organiques à petites molécules qui finissent par s'échapper et se volatiliser du film de peinture. La plupart des agents filmogènes constituent une part importante des composés organiques volatils (COV) présents dans les revêtements ; par conséquent, moins on utilise d'agent filmogène, mieux c'est. Lors du choix des agents filmogènes, privilégiez les composés qui ne sont pas soumis à des restrictions sur les COV mais qui présentent une volatilité modérée et une efficacité filmogène élevée. La quantité d'agent filmogène dépend de la proportion d'émulsion ou de dispersion aqueuse dans la formulation et de la température de transition vitreuse (Tg). Pour les émulsions ou dispersions aqueuses à Tg élevée, une plus grande quantité d'agent filmogène est nécessaire, et inversement. Lors de la formulation, l'agent filmogène devrait idéalement représenter environ 3 à 5 % de l'émulsion ou de la dispersion aqueuse, ou 5 à 15 % de la teneur en matières solides. Toutefois, pour les émulsions polymères dont la température de transition vitreuse (Tg) dépasse 35 °C, il peut être nécessaire d'augmenter la quantité d'agent filmogène afin de garantir une formation de film fiable à basse température. Dans ce cas, la quantité d'agent filmogène doit être augmentée progressivement jusqu'à l'obtention d'un film de peinture uniforme, sans craquelures ni formation de poudre à basse température (environ 10 °C ou moins), ce qui permet de déterminer la quantité minimale requise. L'utilisation d'un agent filmogène à une concentration de 15 % ou plus dans l'émulsion ou la dispersion est déconseillée ; il convient d'envisager d'autres agents filmogènes. Outre l'abaissement de la température minimale de formation du film et l'augmentation de sa densité, les agents filmogènes peuvent également améliorer la maniabilité, le pouvoir couvrant, prolonger le temps d'utilisation et la stabilité au stockage, notamment les propriétés antigel à basse température. Les agents filmogènes utilisés dans les revêtements à base d'eau sont généralement des solvants de type éther d'alcool, le plus souvent des éthers de diéthanol, des éthers de propylène glycol et de la N-méthylpyrrolidone, dont le point d'ébullition varie. Durant l'été, revêtements à base d'eau Le séchage étant relativement rapide, une certaine humidité peut subsister dans le film de revêtement avant son séchage complet, entraînant un blanchiment ou un défaut d'uniformité. L'ajout d'une petite quantité de solvant approprié à point d'ébullition élevé permet donc de ralentir le processus de séchage...

Dans les formulations de peinture à l'eau, le liant est l'élément clé qui forme le film de peinture et détermine ses performances. Lors de la formulation, la quantité de résine en phase aqueuse doit être maximisée, représentant 60 à 70 % du volume, afin de garantir une teneur optimale en agents filmogènes efficaces. Ceci assure un film de peinture plus épais et plus dense en une seule couche. Résines acryliques à base d'eau Les émulsions acryliques, grâce à leur polyvalence, leur résistance aux intempéries et leur diversité, sont largement utilisées dans divers domaines de l'industrie des revêtements. Les émulsions acryliques en phase aqueuse sont produites par polymérisation en émulsion de monomères vinyliques, principalement des monomères acrylates. Divers additifs, tels que des émulsifiants, des stabilisants et des correcteurs de pH, sont ajoutés au cours du processus de polymérisation, ce qui rend le système assez complexe. Les films de peinture à base d'émulsions acryliques en phase aqueuse présentent une bonne résistance aux intempéries, sont moins sujets au jaunissement, ont une dureté élevée et un bon brillant. Ces dernières années, grâce au développement continu des technologies de polymérisation en émulsion acrylique en phase aqueuse, de polymérisation multiphase, de structure cœur-coquille et d'auto-réticulation, ainsi qu'à l'utilisation de tensioactifs polymères, les propriétés de ces émulsions ont été considérablement améliorées. Leur champ d'application s'est ainsi élargi pour répondre aux exigences de diverses applications et conditions de construction. Aujourd'hui, les émulsions acryliques en phase aqueuse sont utilisées dans des applications industrielles aux performances toujours plus élevées. Dispersions de polyuréthane Les matériaux polyuréthanes sont un terme général désignant une classe de composés macromoléculaires ayant des structures uréthane dans leur structure moléculaire, généralement produits par des réactions de polyaddition de diisocyanates et de polyols. Les polymères de polyuréthane possèdent à la fois des groupes fonctionnels polaires permettant une réticulation physique et des segments non polaires et flexibles. Correctement utilisés, leurs groupes fonctionnels polaires peuvent subir une réticulation chimique supplémentaire. Ces caractéristiques moléculaires confèrent aux matériaux en polyuréthane une résistance, une ténacité et une résistance aux solvants élevées. Matériau à haute résistance, résistant aux intempéries et doté d'une forte adhérence, le polyuréthane est largement utilisé dans l'industrie des revêtements. Selon le type d'isocyanate utilisé dans sa préparation, les émulsions de polyuréthane et les peintures correspondantes se divisent en deux grandes catégories : aliphatiques et aromatiques. Les peintures aliphatiques présentent une excellente résistance aux intempéries et au jaunissement ; les polyuréthanes aromatiques en phase aqueuse sont principalement utilisés pour les peintures décoratives d'...