Le grattage de l'encre n'est pas propre, ce qui a troublé de nombreux fabricants, il y a dix raisons pour lesquelles le grattage n'est pas propre, conservez-le pour l'utiliser ! 1. La viscosité de l'encre est trop élevée Lorsque la viscosité de l'encre augmente, la tension superficielle augmente également en conséquence et la force entre elles augmente également, de sorte que le grattoir augmentera la force d'impact de l'encre sur le grattoir lors du processus de contact avec l'encre, détruisant le point d'équilibre. , ce qui fait que le grattoir ne peut pas complètement gratter la partie restante de l'encre sur le rouleau de plaque, ce qui affecte directement la qualité du produit. 2. La pression du grattoir est trop faible Dans des circonstances normales, lorsque la machine vient de démarrer, la pression du grattoir est souvent réglée très faiblement, avec l'augmentation de la vitesse de la machine, l'impact de l'encre d'impression sur le rouleau de plaque sur le grattoir augmentera avec l'augmentation de la Vitesse de la machine, détruisant le point d'équilibre d'origine, entraînant directement un grattage impur. 3. L'encre dans l'eau ou le temps d'utilisation est trop long. Après une longue utilisation de l'encre, d'une part, le pigment contenu dans l'encre sera précipité en continu pendant le processus à long cycle, de sorte que la composition de l'encre changera, d'autre part, la vapeur d'eau dans le l'air se solidifiera en raison de la volatilisation du solvant et pénétrera dans l'encre, et la composition de l'encre changera également. Ainsi, les performances globales de l'encre sont modifiées, les performances de grattage de l'encre sont considérablement réduites et la difficulté de grattage du grattoir est directement augmentée, ce qui entraîne un grattage impur. 4. Le solvant sèche trop vite ou trop lentement Mélanger le solvant à séchage trop rapide, en plus d'améliorer la viscosité de l'encre en peu de temps, mais également faire adhérer l'encre à la pièce de rechange du rouleau à plaque, en raison de la volatilisation trop rapide du solvant, l'encre du rouleau à plaque adhèrera gélatinisé, dans le rouleau à plaques à travers le grattoir, en raison de la force d'adhérence élevée de l'encre gélatinisée, le grattoir ne peut pas fonctionner dans le rouleau à plaques pendant une semaine pour le gratter, donc directement sur le substrat d'impression. Il en résulte un grattage impur. Le solvant lui-même se volatilise très lentement, ce qui fait que la partie restante de l'encre sur le rouleau à plaque ne sèche pas à temps sur la surface du rouleau à plaque, et son état est similaire à celui de la partie point de l'encre, de sorte que lorsque le substrat d'impression passe à travers le rouleau à plaque, la partie restante de l'encre sur le rouleau à plaque peut être facilement transférée au substrat d'impression, ce qui entraîne la génération de grattages sales. 5. L'utilisation du rouleau est trop longue En raison d'une utilisation à long t...

"S'il y a de petites bulles dans le complexe, opaques et brumeuses, cela affectera non seulement la qualité de l'apparence, mais également la résistance au pelage du complexe, ce qui la réduira, ce qui est un très mauvais phénomène." 1. La tension superficielle du film de base est trop faible, l'infiltration est mauvaise, la colle n'est pas uniforme et l'espace sans colle est vide et des bulles sont générées. La solution est d'utiliser un film avec une tension superficielle supérieure à 38mN/m, ou un traitement re-corona, ou un traitement corona en ligne, qualifié pour la réutilisation. 2. La pression du rouleau composite est insuffisante, ou la température de surface du rouleau en acier composite est trop basse, l'activation de l'adhésif est insuffisante, la fluidité est insuffisante, les micelles d'un même point sont inégales et il y en a de petites. espaces, entraînant de très petites bulles. À ce stade, la température de surface du rouleau en acier composite doit être augmentée et la pression doit être augmentée. Il est préférable de lisser les particules de caoutchouc avec un rouleau en caoutchouc inversé avant d'appliquer le film de base adhésif dans le canal de cuisson. 3. L'angle entre le rouleau composite et le film n'est pas approprié, l'angle de l'enveloppe est trop grand, en particulier pour les matériaux rigides, facile à provoquer des plis et même des bulles. L'angle doit être soigneusement ajusté, l'angle d'emballage doit être modifié et le rouleau composite doit être entré aussi loin que possible selon la direction tangentielle. 4. Il y a de la poussière attachée à la surface du film, les particules de poussière seront deux couches de film, formant un cercle autour de l'anneau vide, il y a un peu de bulle d'air, regardez attentivement au milieu d'un point noir. S'il y a un tel phénomène, il faut faire attention à la propreté de l'environnement, garder l'air frais. 5. Il y a une trace d'eau mélangée dans l'adhésif et un NCO dans l'adhésif réagit avec l'eau pour produire du gaz CO2. Par conséquent, il est nécessaire de rester au sec sur les solvants et l’humidité ambiante pour éliminer la cause de la production de CO2. 6, solvant résiduel, et la perméabilité du solvant est mauvaise, la gazéification du solvant pour former des bulles prises en sandwich entre les deux couches de film. Par conséquent, la quantité de solvant résiduel doit être contrôlée ou le film de base ayant une transmission de solvant élevée doit être décomposé. Sinograce Chemical dispose d' un film adhésif acrylique à base d'eau de haute qualité , bienvenue pour consulter et acheter

Compte tenu de deux aspects du coût de l’emballage et des exigences de performance, le choix de l’épaisseur de chaque couche de matériaux d’emballage flexibles composites doit être soigneusement pesé. En général, la couche de thermoscellage peut être déterminée par généralisation et normalisation du marché, la couche de support de résistance est généralement déterminée en fonction du poids du produit emballé et l'épaisseur du matériau fonctionnel est généralement déterminée par la durée de conservation du produit. 1. Coefficient de perméabilité : en fonction de l'absorption d'eau maximale autorisée du produit emballé ou de l'élimination d'eau maximale autorisée du produit, la méthode est principalement adaptée à la conception de produits d'emballage résistants à l'humidité, et la clé est de calculer la perméabilité à l'humidité. coefficient des matériaux composites d'emballage flexible. 2. Coefficient de perméabilité à l'oxygène : selon l'absorption maximale admissible de l'oxygène du produit emballé, la méthode convient principalement à l'emballage barrière du produit qui est très sensible à l'oxygène, et la clé est de calculer le coefficient de perméabilité à l'oxygène du composite d'emballage flexible. matériel. 3. Nombre de micro-organismes : selon le nombre maximum autorisé de micro-organismes par unité de volume ou de surface unitaire, la méthode convient principalement aux emballages résistants à la moisissure de produits très sensibles aux micro-organismes, et la clé est de déterminer le type de micro-organismes. produits et la loi de la reproduction et de la croissance. 4. coefficient d'oxygène et coefficient de dioxyde de carbone : selon la quantité maximale de dioxyde de carbone ou de perméabilité à l'oxygène autorisée par le conteneur d'emballage, la méthode est principalement destinée à l'emballage d'assurance gonflable des produits, les produits ayant une activité déclarée nécessitent une assurance oxygène ou conservent une couleur vive, mais ont également besoin d'une concentration élevée de dioxyde de carbone pour inhiber la croissance et la reproduction des micro-organismes, la clé est de calculer le coefficient de perméabilité à l'oxygène et le coefficient de perméabilité au dioxyde de carbone des matériaux composites d'emballage flexibles. Lors de l'emballage de produits, il est parfois nécessaire d'atteindre l'objectif d'un emballage résistant à l'humidité, mais également d'atteindre l'objectif d'un emballage résistant à l'oxygène ou d'un emballage résistant à la moisissure. Par conséquent, l'épaisseur du matériau d'emballage composite est généralement déterminée par l'objectif principal de l'emballage du produit et la durée de conservation du produit, puis la durée de conservation théorique de l'emballage conçu est estimée en fonction de l'épaisseur du matériau et d'autres finalité de l’emballage pour vérifier la rationalité de la conception de l’emballage....