Le grattage de l'encre n'est pas propre, ce qui a troublé de nombreux fabricants, il y a dix raisons pour lesquelles le grattage n'est pas propre, conservez-le pour l'utiliser ! 1. La viscosité de l'encre est trop élevée Lorsque la viscosité de l'encre augmente, la tension superficielle augmente également en conséquence et la force entre elles augmente également, de sorte que le grattoir augmentera la force d'impact de l'encre sur le grattoir lors du processus de contact avec l'encre, détruisant le point d'équilibre. , ce qui fait que le grattoir ne peut pas complètement gratter la partie restante de l'encre sur le rouleau de plaque, ce qui affecte directement la qualité du produit. 2. La pression du grattoir est trop faible Dans des circonstances normales, lorsque la machine vient de démarrer, la pression du grattoir est souvent réglée très faiblement, avec l'augmentation de la vitesse de la machine, l'impact de l'encre d'impression sur le rouleau de plaque sur le grattoir augmentera avec l'augmentation de la Vitesse de la machine, détruisant le point d'équilibre d'origine, entraînant directement un grattage impur. 3. L'encre dans l'eau ou le temps d'utilisation est trop long. Après une longue utilisation de l'encre, d'une part, le pigment contenu dans l'encre sera précipité en continu pendant le processus à long cycle, de sorte que la composition de l'encre changera, d'autre part, la vapeur d'eau dans le l'air se solidifiera en raison de la volatilisation du solvant et pénétrera dans l'encre, et la composition de l'encre changera également. Ainsi, les performances globales de l'encre sont modifiées, les performances de grattage de l'encre sont considérablement réduites et la difficulté de grattage du grattoir est directement augmentée, ce qui entraîne un grattage impur. 4. Le solvant sèche trop vite ou trop lentement Mélanger le solvant à séchage trop rapide, en plus d'améliorer la viscosité de l'encre en peu de temps, mais également faire adhérer l'encre à la pièce de rechange du rouleau à plaque, en raison de la volatilisation trop rapide du solvant, l'encre du rouleau à plaque adhèrera gélatinisé, dans le rouleau à plaques à travers le grattoir, en raison de la force d'adhérence élevée de l'encre gélatinisée, le grattoir ne peut pas fonctionner dans le rouleau à plaques pendant une semaine pour le gratter, donc directement sur le substrat d'impression. Il en résulte un grattage impur. Le solvant lui-même se volatilise très lentement, ce qui fait que la partie restante de l'encre sur le rouleau à plaque ne sèche pas à temps sur la surface du rouleau à plaque, et son état est similaire à celui de la partie point de l'encre, de sorte que lorsque le substrat d'impression passe à travers le rouleau à plaque, la partie restante de l'encre sur le rouleau à plaque peut être facilement transférée au substrat d'impression, ce qui entraîne la génération de grattages sales. 5. L'utilisation du rouleau est trop longue En raison d'une utilisation à long t...

"S'il y a de petites bulles dans le complexe, opaques et brumeuses, cela affectera non seulement la qualité de l'apparence, mais également la résistance au pelage du complexe, ce qui la réduira, ce qui est un très mauvais phénomène." 1. La tension superficielle du film de base est trop faible, l'infiltration est mauvaise, la colle n'est pas uniforme et l'espace sans colle est vide et des bulles sont générées. La solution est d'utiliser un film avec une tension superficielle supérieure à 38mN/m, ou un traitement re-corona, ou un traitement corona en ligne, qualifié pour la réutilisation. 2. La pression du rouleau composite est insuffisante, ou la température de surface du rouleau en acier composite est trop basse, l'activation de l'adhésif est insuffisante, la fluidité est insuffisante, les micelles d'un même point sont inégales et il y en a de petites. espaces, entraînant de très petites bulles. À ce stade, la température de surface du rouleau en acier composite doit être augmentée et la pression doit être augmentée. Il est préférable de lisser les particules de caoutchouc avec un rouleau en caoutchouc inversé avant d'appliquer le film de base adhésif dans le canal de cuisson. 3. L'angle entre le rouleau composite et le film n'est pas approprié, l'angle de l'enveloppe est trop grand, en particulier pour les matériaux rigides, facile à provoquer des plis et même des bulles. L'angle doit être soigneusement ajusté, l'angle d'emballage doit être modifié et le rouleau composite doit être entré aussi loin que possible selon la direction tangentielle. 4. Il y a de la poussière attachée à la surface du film, les particules de poussière seront deux couches de film, formant un cercle autour de l'anneau vide, il y a un peu de bulle d'air, regardez attentivement au milieu d'un point noir. S'il y a un tel phénomène, il faut faire attention à la propreté de l'environnement, garder l'air frais. 5. Il y a une trace d'eau mélangée dans l'adhésif et un NCO dans l'adhésif réagit avec l'eau pour produire du gaz CO2. Par conséquent, il est nécessaire de rester au sec sur les solvants et l’humidité ambiante pour éliminer la cause de la production de CO2. 6, solvant résiduel, et la perméabilité du solvant est mauvaise, la gazéification du solvant pour former des bulles prises en sandwich entre les deux couches de film. Par conséquent, la quantité de solvant résiduel doit être contrôlée ou le film de base ayant une transmission de solvant élevée doit être décomposé. Sinograce Chemical dispose d' un film adhésif acrylique à base d'eau de haute qualité , bienvenue pour consulter et acheter

Compte tenu de deux aspects du coût de l’emballage et des exigences de performance, le choix de l’épaisseur de chaque couche de matériaux d’emballage flexibles composites doit être soigneusement pesé. En général, la couche de thermoscellage peut être déterminée par généralisation et normalisation du marché, la couche de support de résistance est généralement déterminée en fonction du poids du produit emballé et l'épaisseur du matériau fonctionnel est généralement déterminée par la durée de conservation du produit. 1. Coefficient de perméabilité : en fonction de l'absorption d'eau maximale autorisée du produit emballé ou de l'élimination d'eau maximale autorisée du produit, la méthode est principalement adaptée à la conception de produits d'emballage résistants à l'humidité, et la clé est de calculer la perméabilité à l'humidité. coefficient des matériaux composites d'emballage flexible. 2. Coefficient de perméabilité à l'oxygène : selon l'absorption maximale admissible de l'oxygène du produit emballé, la méthode convient principalement à l'emballage barrière du produit qui est très sensible à l'oxygène, et la clé est de calculer le coefficient de perméabilité à l'oxygène du composite d'emballage flexible. matériel. 3. Nombre de micro-organismes : selon le nombre maximum autorisé de micro-organismes par unité de volume ou de surface unitaire, la méthode convient principalement aux emballages résistants à la moisissure de produits très sensibles aux micro-organismes, et la clé est de déterminer le type de micro-organismes. produits et la loi de la reproduction et de la croissance. 4. coefficient d'oxygène et coefficient de dioxyde de carbone : selon la quantité maximale de dioxyde de carbone ou de perméabilité à l'oxygène autorisée par le conteneur d'emballage, la méthode est principalement destinée à l'emballage d'assurance gonflable des produits, les produits ayant une activité déclarée nécessitent une assurance oxygène ou conservent une couleur vive, mais ont également besoin d'une concentration élevée de dioxyde de carbone pour inhiber la croissance et la reproduction des micro-organismes, la clé est de calculer le coefficient de perméabilité à l'oxygène et le coefficient de perméabilité au dioxyde de carbone des matériaux composites d'emballage flexibles. Lors de l'emballage de produits, il est parfois nécessaire d'atteindre l'objectif d'un emballage résistant à l'humidité, mais également d'atteindre l'objectif d'un emballage résistant à l'oxygène ou d'un emballage résistant à la moisissure. Par conséquent, l'épaisseur du matériau d'emballage composite est généralement déterminée par l'objectif principal de l'emballage du produit et la durée de conservation du produit, puis la durée de conservation théorique de l'emballage conçu est estimée en fonction de l'épaisseur du matériau et d'autres finalité de l’emballage pour vérifier la rationalité de la conception de l’emballage....

La transparence du film composite est très élevée, mais lors du traitement composite du film plastique, le film composite présente souvent des problèmes tels qu'une transparence insuffisante. Alors, quelle est la raison pour laquelle la transparence du film composite est affectée ? Cet article analyse un par un pour référence. Mauvaise sélection d' adhésifs : Par exemple, la couleur de l'adhésif lui-même est sombre ou la fluidité est insuffisante, les performances de nivellement sont médiocres et il ne peut pas être entièrement étalé sur le film de base composite. Généralement, plus la teneur en solides de la colle principale est élevée, meilleure est la fluidité, propice à l'étalement sur le film. En général, 75% de la colle vaut mieux que 50% de l'effet transparent, 50% de la colle vaut mieux que 40% ou 35% de la colle. Pour les films conformes aux exigences de transparence élevées, l'utilisation de composite adhésif à 50 % et 40 % est difficile à répondre aux exigences. Problèmes de processus : Tout d'abord, la température de séchage du canal de séchage de la machine composite est trop élevée, le solvant à la surface du liquide adhésif se disperse rapidement (vapeur) et le liquide adhésif forme prématurément des croûtes sur la surface. Ensuite, lorsque la chaleur pénètre profondément à l’intérieur de la couche liquide adhésive, le solvant situé sous le film adhésif se vaporise. Lorsque le gaz traverse le film adhésif épidermique pour former un anneau comme un évent volcanique, ce qui rend également la couche adhésive pas assez transparente. Deuxièmement, si le rouleau ou le grattoir conforme est défectueux, un certain point n'est pas compacté, formant un neutre, ce qui rendra également le film conforme opaque. Il y a trop de poussière dans l'air ajoutée à l'environnement de travail, et il y a aussi de la poussière dans l'air chaud aspiré dans le canal de séchage après le collage, qui est collée à la surface de la couche adhésive ou prise en sandwich entre les deux couches de la base. film lorsqu'il est composite, et beaucoup de poussière provoque une opacité ou une mauvaise transparence. La solution consiste à fermer la partie colle de la machine composite et à utiliser un filtre à mailles élevées sur l'entrée d'air du canal de cuisson pour bloquer l'aspiration de la poussière (c'est-à-dire la poussière présente dans l'air chaud du canal de cuisson). De plus, s'il n'y a pas de rouleau ou si le rouleau n'est pas propre, le film composite ne sera pas assez transparent, ou la quantité de colle composite est insuffisante, la colle est inégale et il y a un blanc, et il y a de petites bulles, entraînant des taches ou une opacité. La solution consiste à vérifier et à ajuster la quantité de colle afin qu'elle soit suffisante et uniformément enduite, d'où le nom commun de « film facial grêlé ». D'autres problèmes Il convient de noter que la température du tambour chaud composite n'est pas suffisante, que la partie thermofusible de la colle ne fond pas,...