Dans le processus de découpe, nous rencontrons souvent une variété de problèmes, le plus courant est la ligne d'éclatement et la ligne sombre, alors quelle est la cause de la ligne d'éclatement et de la ligne sombre, et comment les résoudre ? Voici une petite série pour vous donner la réponse. « Ligne d'éclatement » signifie que, parce que la pression de l'indentation de découpe est trop importante, elle dépasse la limite d'endurance de la fibre de papier, de sorte que la fibre de papier est cassée ou partiellement cassée ; La « ligne sombre » fait référence à la ligne d'indentation imméritée, qui est généralement causée par une sélection inappropriée de la plaque de découpe et de la ligne d'acier d'indentation, un réglage incorrect de la pression de découpe, une mauvaise qualité du papier, une direction incohérente de la fibre du papier et du couteau de rangée de la plaque de découpe, faible teneur en eau du papier, ce qui entraîne une diminution de la flexibilité et d'autres raisons. Solution 1. Sélectionnez la plaque de découpe appropriée ; 2. Ajustement approprié de la pression de découpe ; 3. Les imprimés à découper sont placés dans l'atelier pendant un certain temps avant la découpe ; 4. Améliorer l'humidité relative de l'environnement de l'atelier 5. Réduisez la tension sur le papier De plus, il existe un cas particulier, c'est-à-dire lors de la découpe d'une petite boîte de paquet de cigarettes en boîte rigide, car la distance entre les lignes d'indentation dans de nombreuses positions est très proche, si la hauteur de la ligne d'indentation en acier est configurée en fonction de Dans la situation normale, la tension sur le papier est trop importante lors du moulage, cela provoquera également une « ligne d'éclatement ». Par conséquent, nous devrions essayer de réduire la tension sur le papier, il existe deux méthodes : l’une consiste à réduire la hauteur du fil d’acier d’indentation ; La seconde consiste à réduire l'épaisseur de la bande de matrice inférieure d'indentation, mais les deux ne peuvent pas être utilisées en même temps, sinon l'effet d'indentation n'est pas très bon. Le meilleur moyen est de réduire la hauteur du fil d'acier d'indentation, la hauteur de la réduction est généralement de 0,1 à 0,2 mm, la détermination spécifique selon la détermination quantitative du papier, quantitative en 350 g/m2 au-dessus du papier, doit réduire la hauteur du Le fil d'acier d'indentation est de 0,2 mm, le quantitatif en 350 g/m2 en dessous du papier doit être réduit de 0,1 mm.

De nombreux facteurs affectent la qualité du film, en plus du papier, de la couche d'encre, du film, de l'adhésif, etc. En plus des facteurs objectifs, il est également affecté par des facteurs subjectifs tels que la température, la pression, la vitesse et la quantité de colle. Si ces facteurs ne sont pas bien gérés, divers problèmes de qualité du laminage se produiront. Il y a des flocons de neige sur le produit 1. La quantité de colle est trop petite : la quantité de colle est trop petite et des taches de neige apparaîtront sur toute la surface de l'impression. La quantité de colle peut être augmentée de manière appropriée. 2. Pression inappropriée : trop de pression sur la roue de pression fera sortir l'adhésif sur le bord de l'impression, ce qui entraînera des taches de flocon de neige sur le bord de l'impression ; Des taches de flocon de neige peuvent également apparaître si elles ne sont pas compactées. La pression peut être ajustée de manière appropriée. 3. Pulvérisation de poudre d'impression trop importante: pulvérisation de poudre d'impression trop importante, le composé apparaît comme un brouillard blanc de fleur de pin lâche, rencontrez cette situation, il devrait être approprié d'augmenter la quantité de colle, ou dans le revêtement avant de balayer la poudre d'impression. 4. La pression de la roue de pression est trop faible : il y a des bulles sur la surface de l'ensemble du produit d'impression car la pression de la roue de pression est trop faible et la pression de la roue de pression peut être augmentée de manière appropriée. Le produit enduit présente des rides Les principales raisons du froissement du produit enduit sont le déséquilibre des rayons de transmission du film, l'incohérence de l'étanchéité aux deux extrémités du film ou le bord ondulé, l'épaisseur de la couche de caoutchouc ou la roue électrique inégale et le caoutchouc. a parlé aux deux extrémités, la pression est incohérente et la vitesse linéaire est différente. Des mesures peuvent être prises pour ajuster la roue de transfert à l'état d'équilibre, augmenter le film, ajuster la quantité de colle et augmenter la température du canal de séchage, ajuster la position et les paramètres de processus de la roue chauffante électrique et de la roue en caoutchouc, etc.

En tant que type d’adhésif largement utilisé, l’adhésif enduit fait l’objet de divers processus. Voici quelques-uns des processus couramment utilisés : 1. Revêtement thermofusible : le revêtement thermofusible consiste à placer une couche de film sur la surface de l'impression, puis à presser à chaud le film et l'impression ensemble. Dans ce processus, la colle de stratification est chauffée pour la transformer en un liquide, qui forme alors une couche uniforme entre l’impression et le film. Cette méthode peut rendre la surface de l'imprimé lisse et brillante, et possède des propriétés imperméables, résistantes à l'usure, à l'huile et autres. 2. Revêtement à base d'eau : le revêtement à base d'eau est un processus de revêtement respectueux de l'environnement. Ceci est réalisé en enduisant une couche de colle de plastification à base d'eau, puis en recouvrant le film sur la colle de plastification. Étant donné que l'adhésif de revêtement à base d'eau ne contient pas de solvants organiques, il pollue peu l'environnement pendant son utilisation. Revêtement 3.UV : Le revêtement UV est un processus de revêtement utilisant la technologie de durcissement aux ultraviolets. Dans ce processus, une couche d'adhésif enduit est d'abord appliquée, puis une couche ultraviolette est appliquée.ht est utilisé sur sa surface pour durcir l'adhésif rapidement. Cette méthode présente les avantages d'une vitesse rapide, d'une qualité stable, etc., et peut également rendre la surface imprimée plus durable et texturée. En bref, l'utilisation du procédé d'adhésif enduit est principalement sélectionnée en fonction de différents scénarios d'application et besoins d'utilisation. Dans les applications pratiques, nous devons combiner les matériaux, les équipements et les processus de production ainsi que d'autres facteurs pour choisir le plus approprié à leur propre processus de pelliculage afin d'obtenir les meilleurs résultats.

1. L'effet du matériau de la membrane Il y a une adsorption de poussière, des impuretés de particules, une mauvaise plastification et d'autres points cristallins dans le film. L'absorption d'humidité sur la surface du film du matériau et la précipitation d'additifs dans le matériau provoqueront des bulles composites. L'épaisseur du film doit être aussi uniforme que possible. Si la répartition est inégale, il est facile de provoquer un déséquilibre de la pression composée et il y aura un espace là où la pression est petite, formant ainsi des bulles. Le moyen d’éviter ces effets est de faire un bon travail d’inspection des matières premières et de maximiser le corona en ligne en même temps que la production. 2.L’impact des adhésifs Une grande quantité d'air a été mélangée lors de la préparation de la solution de colle en raison de l'agitation et de la circulation, qui n'a pas été évacuée à temps lors du démoussage statique et a été emprisonnée dans le film composite pour former des bulles. L'approche correcte est la suivante : l'adhésif est préparé en stricte conformité avec les instructions, l'agent principal est ajouté en premier, puis l'acétate d'éthyle est ajouté et agité uniformément, puis l'agent de durcissement est ajouté tout en remuant, de sorte que l'agent de durcissement soit plein d'activité et uniformément dispersé, ce qui favorise l'affinité avec le substrat d'impression et réduit les bulles. De plus, l'adhésif préparé doit être entièrement statique et dégazant, puis versé dans le bac en caoutchouc pour être utilisé. De plus, lors du versement de la colle, il est nécessaire de la faire tomber lentement le long du bord du bac à colle, et le liquide de colle dans le bac à colle ne peut pas être violemment agité, afin d'éviter la formation de bulles dans le film composite due au mélange de air. La viscosité de la colle a une influence importante sur la fluidité, la mouillabilité et l'uniformité de la colle. Dans le composite sec, la valeur de viscosité de l'adhésif doit être contrôlée dans la plage appropriée. Si la viscosité de l'adhésif est trop élevée, la dispersion et le nivellement peuvent être médiocres, affectant la mouillabilité de la surface du substrat composite et des échecs. tels que des fuites de revêtement et des bulles peuvent se produire pendant le processus de revêtement. Lorsque l'adhésif à réaction bi-liquide bi-composant est utilisé, il est nécessaire de diluer l'adhésif en ajoutant du diluant afin d'assurer un revêtement uniforme et propice à l'infiltration. Les diluants comprennent le toluène, l'acétate d'éthyle, la méthyléthylcétone, etc. Le toluène est progressivement éliminé car il n'est pas propice à la protection de l'environnement et provoque facilement des bulles. La méthyléthylcétone est moins utilisée en raison de son prix élevé et de sa faible affinité avec les adhésifs. Actuellement, le diluant le plus utilisé est l’acétate d’éthyle. Le diluant ne peut pas contenir d'eau, d'alcool, d'amine, etc. Si la ten...