La plupart des revêtements sont composés d'un matériau de base (un ou plusieurs mélanges de résines), de pigments (y compris des pigments physiques et des pigments fonctionnels), de solvants et de quelques petites quantités d'additifs et d'autres matières premières de revêtement. Dans la production de revêtements, après la sélection des diverses matières premières de revêtement nécessaires aux composants de revêtement, il s'agit ensuite de savoir comment utiliser de manière raisonnable les propriétés techniques et économiques des matières premières de revêtement pour produire des revêtements de haute qualité. Comme nous le savons tous, la sélection de diverses matières premières de revêtement a un impact important sur les performances du revêtement. Si un composant n'est pas sélectionné correctement, la formulation entière de la peinture peut échouer. Par conséquent, dans la composition globale de la formule de revêtement, en plus de prendre pleinement en compte le rôle de chaque composant, la compatibilité et la synergie entre les différents composants sont également prises en compte. Après avoir sélectionné le composant approprié, la concentration volumique du pigment doit également être prise en compte. De plus, l'influence du solvant sur le processus de construction du revêtement et les performances du revêtement, ainsi que le rôle du solvant sur le contrôle de la fluidité, de la viscosité et du temps de séchage du revêtement sont autant de problématiques à prendre en compte. dans la sélection correcte des matières premières du revêtement et dans la conception globale de la formulation des matières premières. La résine alkyde est la résine la plus utilisée dans la production de revêtements, ses matières premières sont faciles à obtenir et le processus de fabrication est simple. La résine alkyde contient un grand nombre de groupes ester, les possibilités de modification sont donc très larges. Les revêtements thixotropes peuvent être préparés avec une résine alkyde modifiée au polyamide, et la résine aminée peut être utilisée comme excellent matériau de revêtement pour les revêtements de bobines et d'appareils électroménagers. Le vernis ne nécessite aucun ratio de pigment. Mais de la peinture colorée doit être ajoutée pour augmenter la couleur et la couverture. Le vernis est incolore et transparent et n'a pas de pouvoir couvrant, de sorte que la peinture colorée avec couleur et pouvoir couvrant représente la proportion la plus élevée des variétés de peinture. Le pigment est l’une des matières premières les plus importantes pour la peinture. Avant d'utiliser des pigments de peinture, il est nécessaire de se concentrer sur la couleur, le pouvoir couvrant et les performances du pouvoir colorant. La couleur est la couleur que le produit de revêtement doit atteindre, qui est correctement sélectionnée lors de la sélection des pigments après avoir été clairement définie dans le plan global de production du revêtement ; Le pouvoir couvrant du pigment e...

1.Optimisation du toucher : la recherche de la douceur et de la plénitude Compte tenu du contact peau à peau fréquent des tissus, l'objectif principal de la conception des revêtements en polyuréthane à base d'eau est d'obtenir un toucher doux et une forme complète. Cela nous oblige à équilibrer soigneusement le rapport entre les segments durs et mous dans l'ajustement de la formulation, tout en sélectionnant soigneusement les types des deux pour garantir que le revêtement conserve le support nécessaire sans perdre sa finesse et son confort. 2. Stable à la chaleur : coller à haute température Compte tenu de l'environnement à haute température auquel les tissus peuvent être confrontés pendant le traitement, le transport et l'utilisation, les revêtements en polyuréthane à base d'eau nécessitent une excellente stabilité thermique. Cela signifie que dans des conditions fermées à haute température, le revêtement peut conserver sa forme et sa fonction d'origine, sans adhérence ni déformation, pour garantir la qualité du produit. 3. Forte adhérence : combinaison étroite du revêtement et du substrat En tant que coa fonctionnelting et adhésif, l’adhésion entre le revêtement polyuréthane à base d’eau et le tissu du support est très importante. Ce n'est qu'en garantissant que le revêtement peut être fermement fixé au substrat qu'il pourra tirer pleinement parti de ses divers avantages en termes de performances. 4.Résistance aux solvants : la capacité à résister à l'érosion Face aux menaces potentielles liées aux solvants tels que le lavage quotidien et l'alcool, les revêtements polyuréthanes à base d'eau doivent avoir une excellente résistance aux solvants. Grâce à l'utilisation de moyens techniques avancés, tels que le scellement des groupes hydrophiles, l'introduction d'un agent de durcissement réticulant, améliore la résistance à l'eau et aux solvants du revêtement pour garantir que le revêtement reste stable dans des environnements complexes. 5.Persistance des couleurs : performances de fixation des couleurs Lorsque le revêtement polyuréthane à base d'eau est combiné avec la pâte colorée pour donner une couleur riche au tissu, ses performances de fixation des couleurs deviennent un indice important pour mesurer la qualité du revêtement. Le revêtement de haute qualité garantit que la couleur est fermement fixée au tissu, ce qui rend le tissu coloré et durable. 6.Imperméable et perméable à l'humidité : double fonction d'équilibre Bien que le traitement de revêtement ait un certain impact sur la perméabilité à l'humidité et à l'air du tissu, le revêtement en polyuréthane à base d'eau peut améliorer la perméabilité à l'humidité du tissu tout en maintenant les performances d'étanchéité et obtenir un bon équilibre entre l'imperméabilité et l'air. perméabilité en introduisant des technologies innovantes telles que les groupes hydrophiles. 7.Exploration superhydrophobe : implications pour la nature Inspirés par le phénomène superhydrophobe des feuilles de lotus,...

Le pigment est le composant principal de l'encre, est une substance colorée solide semblable à une poudre fine, peut montrer des boules, des flocons et d'autres formes irrégulières. Généralement, le diamètre des particules de pigment est compris entre plusieurs centaines de nanomètres et des dizaines de microns (10-7 ~ 10-5 m). Le pigment peut être uniformément dispersé dans le milieu, mais il est insoluble dans le milieu et ne réagit pas avec le milieu. Le pigment est un corps coloré, il donne à l'encre sa couleur, à la fois sa dispersion, son agrégation et affecte directement la fluidité de l'encre, sa stabilité chimique et sa siccité. Une erreur de sélection des pigments en usine d'encre ou une mauvaise utilisation de l'encre entraînera de nombreux problèmes de qualité, des pigments causés par des problèmes de qualité, effectuez l'analyse suivante, pour référence des pairs. Premièrement, la classification des pigments Les pigments peuvent être divisés en pigments inorganiques et pigments organiques selon les caractéristiques des composés. Dans les pigments organiques, ils peuvent être divisés en pigments laqués, pigments colorés et colorants pigmentaires selon différents états d'agrégation moléculaire. Selon la structure moléculaire différente, il peut être divisé en pigments azoïques et pigments phtalocyanines. Selon les caractéristiques de couleur, il peut être divisé en pigments de couleur (tels que le jaune, le magenta, le vert, etc.) et en pigments achromatiques (tels que le noir, le blanc, le gris). Problèmes de qualité causés par des problèmes de pigments 1. Problèmes de ligne de couteau causés par les pigments 1) Le pigment de l'encre elle-même est mal broyé, ce qui entraîne des particules dures. (Exigences générales en matière de finesse d'encre â¤15μm). 2) Lorsque l'encre est utilisée pendant une longue période, la résine enveloppée dans le pigment manque et les particules grossières produites par les particules de pigment sont agglomérées, condensées et renvoyées. De plus, l'usine d'encre utilise un support de pigments de laque de couleur, ces pigments sont des colorants solubles précipités avec un précipitant, puis teints sur une dispersion élevée d'hydroxyde d'aluminium, de sulfate de baryum, de blanc de baryum d'aluminium et d'autres supports. Ce type d'encre sera utilisé pendant une longue période et éliminera le colorant, la séparation du support et l'agglutination du support. Solution 1) Retournez et secouez la nouvelle encre avant d'ouvrir le seau. 2) L'encre nouvelle et ancienne est filtrée avec plus de 100 filtres à mailles avant d'entrer dans la plaque d'encre. 3) L'encre qui a été utilisée pendant une longue période présente des pigments flottants sur la surface de la plaque d'encre, indiquant que la résine n'est pas suffisante, et l'huile de mélange d'encre doit être ajoutée pour un mélange et une dispersion suffisants. Il est préférable de mélanger l'ancienne encre avec un mélangeur à dispersion, et l'imprimerie peut p...

Le film composite papier aluminium-plastique dans l'application réelle de la poudre d'emballage médical, les produits d'emballage en granulés par rapport aux emballages plastique aluminium-plastique couramment utilisés sur le marché présentent désormais les avantages suivants : (1)La résistance mécanique du papier est élevée, la rigidité est bonne et la capacité à maintenir le sac après formage est forte, ce qui améliore la propreté de l'apparence du produit ; (2) L'emballage automatique n'a pas besoin d'être facile à déchirer, avec un bon effet facile à déchirer ; (3)En raison de la résistance mécanique élevée du papier, lors du remplissage et du scellage sur la machine d'emballage automatique, il présente une bonne résistance aux dommages causés par la force externe de cisaillement lors du scellage et protège la feuille d'aluminium de la compression et du scellage thermique. rupture de compression, ce qui garantit en outre que les performances de barrière de la feuille d'aluminium de la couche intermédiaire sont garanties. Devant le marché, la principale application de la structure papier aluminium-plastique des emballages de médicaments avec film composite papier, aluminium, plastique, ses principaux indicateurs techniques sont : 1.Apparence Il ne doit y avoir aucune perforation, corps étranger, odeur, adhérence, séparation entre les couches composites et dommages évidents, bulles, rides, saleté et autres défauts. La partie thermoscellée du sac composite doit être lisse et sans quasi-scellage. 2. Transmission de la vapeur d'eau La température du test était de 38° ± 0,6°, l'humidité relative était de 90 % ± 2 % et la transmission de vapeur d'eau était inférieure à 1,5 g/(m² · 24 h). 3.Transmission d'oxygène La surface chauffante est orientée vers le côté basse pression d'oxygène, et la température de test est de 23 °C ± 2 °C et la perméabilité à l'oxygène est de °3,0 cm / (m² · 24 h · 0,1 MPa). 4. Résistance au pelage de la couche interne et de la sous-couche interne : ⥠2,5N / 15 mm 5. Résistance au thermoscellage : ⥠12N / 15mm 6. Solvant résiduel La quantité totale de solvant résiduel ne doit pas dépasser 5,0 mg/m², dont le solvant benzénique résiduel ne doit pas être détecté, et la limite de détection d'un seul solvant benzénique est de 0,01 mg/m². Tout d'abord, test de rugosité de la surface d'impression Sur l'emballage des produits finis, un motif et un logo clairs seront imprimés. Cependant, on constatera également que l'impression sur certains matériaux (notamment papier ou film papier) d'emballage est floue, une partie est liée à la qualité de l'encre, au processus de couleur, mais une grande partie est liée à la rugosité de la surface d'impression. . Étant donné que la couche d'encre d'impression générale n'a que quelques dizaines de microns d'épaisseur, si la rugosité de la surface d'impression est trop grande, la couche d'encre imprimée sera intégrée dans la couche profonde du matériau, de sorte que l'épaisseur de la couche d'encr...